濟南設備管理培訓
TPM全面設備管理維護實戰訓練培訓
【主辦單位】
【報名熱線】
【開課時間】濟南
【培訓對象】生產制造型企業生產管理人員及維修人員
【課程費用】RMB3800/人（包含：培訓費、教材、午餐、茶點、發票）
課程背景：
隨著工業化進程的不斷進步，機器代替人工的時代已經來臨，國內外企業都在智能化和專業化這個制高點上競爭，設備管理一直是不被運營管理重視的話題，它的有效運轉效率直接決定著成本、品質、產能和企業利潤，我國大部分企業的設備OEE水平達不到45%，我們認為具有很大的挖掘潛力，全面競爭的年代已經來臨，假如你還認為設備管理是維修工的事情，你真的錯了，你的企業生產現場的機器是否面臨以下問題：
1．制造部門和設備部門職責不清，設備管理執行力很差；
2．現場設備臟、亂、差隨處可見，布局不合理；
3．員工對設備維護和保養漠不關心；
4．設備效率很低，設備空轉很多，故障很多，設備管理只有維護技術人員才關心；
5．設備效率、設備完好率不知道怎么計算；
6．勞動效率很低，經常發現因為前面的很忙，后面的人沒事干，中間的庫存很多；
7．設備管理、維修人員平時沒有事干，生產忙時設備老出故障，維修班就是搶險隊；
8．設備操作者只管使用、設備維修者忙于修理，互相抱怨；
9．名為維修實為換件，經常買零配件，庫存一大堆……．
那么您可以選擇從制造人員和維修員2輪驅動結合設備導入從源頭來解決這些困惑。
資源收獲：
- 表單：PM10大表單+AM20張表單（以豐田為范本、國內咨詢中內化）
（PM部分表單） （AM-1） （AM-2）
2）PDF課件方便轉內訓
3）《原汁原味的自主保全TPM》書（優秀學員免費獲得）
4）設備管理相關資源信息提供：中國設備協會、供應商（如軟件 在線監測工具、預測性維護工具、備件修復等）、標準條款......。
課程特色：
通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動，將復雜枯燥的設備維護的理論可操作化，系統掌握TPM原理和推行方法
。
課程大綱
一、TPM概論
1．什么是TPM活動
1.1 TPM的起源
1.2 TPM的含義
1.3 TPM的三大理念
1.4 TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內涵；八大支柱的內涵
1.5 預防哲學是TPM的核心思想
2．3T（TPS TQM TPM）的共性
- TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹
1）品質保全
2）自主保全（推進最廣）
3）專業保全 （誤解最大）
4）初期改善 （價值最大）
5）個別改善 （效果最大）
6）事務改善
7）環境改善
8）人才培育
4．設備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關系
5．TPM管理的KPI與KAI考核目標設定
【行動學習一】：制定本企業TPM設備管理標準框架
6. 中國TPM與日本TPM推行中“4M”同與不同點
7. 小強老師對中國TPM推行中常見4大“偽問題”的破解
1）人員離職率大，不適合推TPM
2）高層支持力度不夠
3）生產很忙/生產部門不配合
4）日本TPM推行不追求效果為主，咱們老板立刻需要效果
二、制造：TPM自主保全活動實務展開
1．5S活動與TPM活動的關系
- 為什么要推行TPM自主保全
- 自主保全TPM主要4大事情與目標
- 明確自主保全TPM推行的目標設定（重點是KAI指標）
5．中國自主保全活動推行介紹（JIPM 7階段，豐田7階段，國內1階段 ）
6．在實務中如何展開11大步驟
7．推行自主保全9大基礎點（小強老師梳理）
1） TPM3大神器的運用（你真的有運用嗎？）
2）模范工程的選定的方法已經重要性（中國老板支持的理由）
3）推行大日程的3大核心點（高層 步驟 日期）
4）維修與生產部門分工（生產部門點檢誰的責任？）
5）開展自主維護的階段驗收評比（標準自主保全TPM推行的依據）
6）各階段的推行標準及流程的掌握（吸收后在改進）
7）自主保全TPM推行中現場的3大焦點（二源 目視化 標準化）
8）個別改善有效運用（破局個別改善）
9）人才的培養（OJT）
8. 自主保全TPM案例與行動方案
【案例解析一】：旋轉設備、塔槽設備、管道設備清掃點檢案例
【案例解析二】：自主保全TPM活動沒有時間該如何對應案例
【案例解析三】：現場人員的技能不足該怎么辦案例
【案例解析四】：現場人員&高層不愿意支持該怎么辦案例
【案例解析五】：TPM活動企業成功案例分享（豐田金獎案例）
【行動學習三】：某常見設備《不合理發現清單》的設計與應用
【行動學習四】：自主保全TPM診斷表
9. 運用小強老師評價表自評自主保全TPM推進/生產現場管理情況
【計劃演練一】：找出自主保全推行的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協助；
維修：TPM計劃保全活動實務展開
1．計劃保全的基本觀念體系
2．如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯
3．建立設備計劃保全運作體系
4．設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略
5．實踐設備零故障的7個步驟
Step1使用條件差異分析
Step2問題點對策
Step3制定計劃保養臨時基準書
Step4自然劣化對策
Step5點檢效率化
Step6M-Q關聯分析
Step7點檢預知化
6. 設備故障遞減3大方案
7. 設備故障遞減一：長停&重復故障根治
1） 事實與感受的區別（記錄事實）
2） 故障真因的分析方法（小強3大提煉）
（1） 基于事實避免推行責任
（2） 基于結果驗證避免再次發生
（3）真因對策有效誘因對策無效
【案例解析六】：故障真因的5問法案例
3）故障不可怕，可怕對故障的無視
4）故障對策的3原則
【行動學習五】：A3報告的運用
8. 設備故障遞減二：故障數據分析總結
【案例解析七】：月度維修記錄分析
【行動學習六】：月度匯總報告的作成
9. 設備故障遞減三：故障分析工具（FTA PM QCC 五問法）
【案例解析八】：FTA故障數案例
【案例解析九】：故障分析QCC解決案例
10. 運用小強老師評價表自評設備故障管理情況
【計劃演練二】：找出設備管理的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協助；
四、正確的個別改善實務展開
1．個別改善推進中常見問題點（改善件數少，質量低）的本質原因
2．設備部門的常見9大損失定項識別
3．生產部門（含質量）的常見9大損失定項識別
4．問題發現4原則（小強老師提煉）
5．解決問題問題3方法
1） ECRS
2） 和田12動作法
3） 超級頭腦風暴法
【案例演練三】：保杯子9大原則的變法
【案例演練四】：弄出杯中水的一萬中方法
6. 改善的三大分類
1）個人改善
2）部門改善
3）公司級改善
【案例解析十】：豐田的改善案例解析
【案例演練五】以豐田改善案例為模版，要求
每月提出30件以上與QCDSP相關性的改善案例能力
五、如何成功推行TPM(全面設備管理）活動
1. 推行定位和規劃
2. 選擇合作伙伴
3. 推進組織
4. 管理文化診斷
5. 建立流程
6. 項目選擇和人員選擇
7. 推進過程管理
8. 持續推行
【行動學習七】：TPM推行方案制定
六、核心重點如何提高設備綜合效率（OEE）
1、完全有效生產率（TEEP）
2、設備綜合效率（OEE）
3、有關設備效率其它術語
4、設備效率的計算
5、四類不同加工類型的計算
6、設備損失分析和改善
－提高設備開動比率
－提高設備性能比率
－提高質量合格率
1）設備損失
－阻礙設備效率化的八大損失
－阻礙人的效率化的五大損失
－其它三大損失
2）如何降低損失
－降低計劃性損失
－降低外部因素損失
－降低故障損失
－降低等待損失
－降低臨時小停機損失
7、SMED――設備快速切換
1）小批批量和多品種現實
2）生產切換時間浪費分析-內部時間和外部時間
3）切換優化
4）案例分析
【案例解析十】：豐田OEE換料停機改善案例
【案例演練五】：OEE提升5%的責任分工與改善行動計劃，“天使”協助
七、本公司設備管理（TPM）問診
1、設備管理自我評價打分
2、弱項&關鍵項目識別
3、行動計劃完善，“天使”協助
講師介紹：唐老師
- TPM踐行者
- 20年設備維修管理經驗：曾任職豐田集團生產調查室，帶領400人維修團隊，負責中國區18家公司TPM推行
- 資深設備管理專家（中國設備管理協會）
- 設備工程師評審專家（中國機械維修改造協會）
- 2021中國設備管理創新論文審批專家
- 《MTP（日產訓）》授權認證講師
- 《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師
- 《設備精益管理》等多門設備管理版權課程開發者
實戰工作經驗：
- 13年一線設備維修：蘇州住電裝設備主任10年+日清紡賽龍設備經理3年；在負責企業設備維修體系建設同時，成功為公司培養了100余位維修技術人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。
- 豐田集團TPS生產調查室出身（5年）：負責中國區18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續3年中國區故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負責集團在TPM領域培訓維修體系、TPM推行體系應用、維修班組體系、績效目標考核體系等方面工作。
主講課程：
- TPM系列：《TPM全面設備維護實戰訓練》、《原汁原味：自主保全TPM實戰推行》、《計劃保全TPM實戰訓練及設備智能運維管理》等；
- 設備管理系列：《設備維修效率提升高級研修班》、《設備管理策略轉型與設備管理體系重構》、《設備全生命周期管理及設備管理發展趨勢》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設備管理》、《設備點檢和保養技術》、《設備精益維修管理——5大技能提升》（版權課程）等；
- 精益系列：《豐田精細化管理——設備效益最大化》、《向豐田學精益管理——精益生產管理改善實戰培訓》、《豐田精益思想與LCIA創新管理》等；
- 班組管理系列：《豐田工作法TBP》、《設備現場6S系統落地實戰訓練》、《設備班組長5項核心管理能力提升訓練》等。
獨特優勢：
- 唐老師接受過日本專家的系統專業訓練，包括數次累計達6個月時間去日本總公司學習自主保全TPM的推行和計劃保全的推行，更在包括國內的豐田分公司等眾多企業推行TPM；唐老師認為沒有咨詢作支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢落地效果是要打折扣的。為此唐老師一直以來以“微咨詢+培訓”方式，幫助解決企業實際問題，同時培養企業內部人才。
- 唐老師擁有20年設備維修管理經驗，其信奉的做事方法是實用有效、落地創新，在維修體系組建、精益TPM設備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無動力改善、低成本自動化、故障真因追求、預測性維護、可視化管理、成本管理、自動化、QCC、自工程完結、班組長的設備管理等的策劃及推進方面，有著豐富的實戰經驗。
- 擅長從意識入手開刃，以實戰案例開眼，以解決實際問題見長，課程深入淺出、生動活潑，深受學員和企業好評。
部分輔導項目：
- 瀘州老窖【設備維修預防運維體系構建】項目。因大規模自動化設備導入，設備管理技能跟不上來，急需構建一個預防運維體系。從最基礎設備臺賬開始梳理識別設備重要度，針對關鍵設備進行三維一體的預防體系，同時對發生故障以車間為單位進行單件故障與月度匯總進行分析，實現：故障率每月約下降10%，目前6個月為止已經下降60%。
- 紫江彩印包裝【TPM推行】項目。通過10個月的項目輔導，對AM、PM、PD、QC等4大支
- 柱進行了現場改良；標準化管理（點檢實施/故障對應/不良對應）現場到位90%以上；每人改善當年人均過4件以上，為企業節約了300萬的成本。
德州恒力電機【精益生產與生產計劃系統改善】項目。通過1年項目輔導，倉庫現場在制品庫存減
- 少60%，產量增加30%。入廠1個月，就將成品流水線產量由每天400臺上升至550臺，產品交貨及時率由以前的57%提高到98%以上；項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。
- 華菱安賽樂米塔爾汽車板【精益生產與管理系統流程梳理】項目。通過精益改善實現年均5000萬原材料、半成品的資金釋放；生產計劃效率實現了60%時間的提升；建立了系統產品開發、技術評審、轉移的流程，將產品合格率由80%上升至98%；現場6S改善在歷次外商驗廠均獲A級，當地政府多次組織企業來參觀輔導后的企業現場管理。
- 蘇州天祿光【五型班組建設】項目。通過10個月輔導，現有班組管理模式進行了標準化改制；現場班組標準化管理落地到位90%以上；班組創新改善當年人均3件以上、為企業節約了上百萬的成本。
近期部分培訓案例：
- 振華重工，《TPM落地實戰推行》，共4期
- 徐工集團，《設備預防保全系列培訓》，共10期
- 蘇州金龍汽車，《設備全生命周期管理》，共2期
- 廣汽新能源，《設備預防保全系列課程》，共4期
- 東亞糖業，《計劃保全TPM實戰訓練及設備智能運維管理》》，共2期
- 江鈴集團，《設備維修效率提升高級研修班》，共3期
服務客戶（部分）：
機械：布勒機械、日本松下電器、美國博能特、韓國樂星機械、杭州德帕姆泵業、杭州詮世傳動、杭州富爾頓熱能設備等；
汽車：一汽大眾、天合富奧汽車安全系統（成都）、六和機械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動力、中車、日產、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特(意大利)、科世達上海、佛吉亞(法資)、金杯汽車、長安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長春合心機械制造、上海優瑞瑪特合心機械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍科電氣、上海德梅柯汽車裝配、廣汽研究院等；
光電：協鑫光伏、晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、理波光電、京東方等；
重工：徐工集團、振華重工（啟東、南通）、中遠海運（北京、南通）等；
電子電器：格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍微電子（蘋果電池生產企業）、德豪潤達、東方電氣、常州諾德電子、華星光電、TCL、創維、日立電梯等；
食品醫藥：中儲糧東莞基地、蒙牛、樂百氏、四川徽記食品、農夫山泉、重慶天友乳業、柳州安琪酵母、匯仁藥業、瀘州老窖、今世緣酒業等；
