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武漢設備維修培訓

學習費用:4680元/人

開課時間:2026-01-29

學習地點:武 漢

學習方式:2天

武漢設備維修培訓
設備維修與保養高級實戰研修班

 
地點:武漢
 
培訓費用:4680元
 
授課對象:
制造業的設備經理、設備工程師、使用設備的技術人員、生產經理、工藝經理、質量經理、所有與設備有直接關系的管理和技術人員。
 
課程背景:
工業化發展離不開設備管理。隨著勞動力成本的不斷上漲與企業現代化發展的需求,越來越多的企業嘗試用更多的設備代替人工操作,設備在企業的經營生產中扮演著越來越重要的角色。
然而,在現實工廠中,作為設備主管或生產主管,你是否常常遇到這樣的問題?
  • 設備故障多,檢修時間長,影響了正常生產;
  • 有檢修計劃,但生產任務緊張,設備根本停不下來;
  • 設備部門每天在搶修設備故障,成為救火隊;
  • 維修不能及時,不能徹底,重復的故障多次發生,而不得解決;
  • 操作工缺乏培訓,不遵守操作規程,甚至野蠻操作;
  • 設備不清掃,不加油,損壞嚴重,急劇惡化;
  • 設備故障率高,完好率低,設備綜合效率OEE不足50%
本課程以工廠設備管理工作為主線,詳細闡述了設備管理內容和管理過程之間的邏輯關系,以及設備管理中的執行管理和設備管理中的項目管理。
 
培訓目標:
  • 了解現代設備的維修方法,根據自己企業的狀態和特點,選擇符合企業需求的設備維修策略,并通過計劃、組織、指揮、協調、控制等行動,科學開展設備綜合管理
  • 學習設備先進的保養方式,掌握設備保養事前/事中/事后的管理手段,提升計劃保養的能力
  • 培養分析設備運行指標的能力,學會應用分析工具,解決問題的方法等設備管理的策略,具備改善設備運行狀態的正確思路
  • 掌握預防維修的管理方法,通過相關部門和人員的配合,建立綜合的設備管理體系提高設備管理的技能和水平,從而減少浪費
 
課程大綱:

設備專業管理概論篇

一 設備管理理念與相關體系介紹
  • 設備管理的定義與范疇
  • 設備監控與故障診斷
  • 設備管理的指標體系
  • 維修的參數體系
  • 設備前期管理與工程監理
  • 設備周期費用(LCC)
  • 壽命周期利潤(LCP)與LCC分析法
  • 設備壽命周期與LCC曲線
  • 企業備件管理
  • 設備再利用
  • 設備管理發展趨勢
  • 可靠性為中心的保全(RCM)
二 全面生產設備維護基礎知識
  • 設備管理-成熟有效的生產效率工具
  • 設備管理怎樣實施才能達到最大效率
  • 全員生產設備維護目標與現場KPI
  • 全員生產設備維護的支柱(八大支柱)與車間管理工作
  • 全員生產設備維護所能期待的結果與車間生產目標達成
  • 提高設備效率的有效方法
  • 設備能力低下與生產效率
  • 設備的七大損失現場與對策
  • 生產能力基礎-設備綜合效率OEE(MTBFMTTR)
  • 設備的慢性損失與長期設備管理對策能力
  • 設備維護零故障能實現嗎?
  • 設備故障的深層含義
  • 設備劣化的兩種形式
  • 設備零故障的基本觀點
  • 實現設備零故障的5大對策
  • 現場生產設備維護制度建立
  • 如何在生產現場建立設備管理與維護活動
  • 全員生產設備維護的人員技能
  • 全員生產設備維護活動開展的條件
  • 全員生產設備維護的成功的關鍵因素

 
設備管理效率提升活動篇

一 全面生產設備維護具體內容
  • 車間設備維護管理的基本內容
  • 如何評價車間設備的生產能力
  • 如何開展車間設備能力改善活動
  • 車間主管在設備維護中的具體工作與績效
二 設備效率管理與提升
  • 認識設備綜合效率
  • 案例分析:設備的效率為什么這么低?
  • 設備的效率經常損失在哪里?
  • 設備綜合效率OEE的由來與產生
  • 為什么一定要使用OEE?
  • 設備的效率與MTBFMTTR
  • 設備的綜合效率OEE的原理
  • 單臺設備的OEE計算(含多種產品)
  • 生產線的TEEP計算(含多種產品、多臺設備)
  • 結合實際的OEE、TEEP計算練習
  • 設備效率改善基本技能與MTBF
  • MTTR與維修快速化管理
  • 降低停機損失的分析和改善
  • 故障原因的分析和改善策略
  • 建立預防維修體系,實施自主保全AM和預防維修PM
  • 故障的快速分析的FTA、PM方法
  • 快速維修QM技術
  • 設備維修預案
  • 縮短生產準備時間的分析和改善
  • 生產準備的時間損失能否縮短?
  • 生產準備時間損失的改善活動
  • 快速換型SMED(分階段錄像觀看與討論)
  • 設備性能降低的分析與改善
  • 設備速度降低的原因分析
  • 提升速度的改善,追求行業最高水準活動
  • 設備瞬間停止的原因分析
  • 設備瞬間停止的改善,設備可靠性的提升活動
  • 設備加工不良的分析與改善
  • 設備與質量的密切關系
  • 假設驗證法
  • 減少不良損失的自働化和防呆法(觀看豐田自働化及防呆的錄像)
  • 設備綜合效率管理的現場應用
  • OEE的行業先進水平是多少?
  • 現場0EE的數據收集和統計(普通方法和電算方法)
  • 提升OEE的綜合分析和改善
  • 共享精益安燈的應用MPES及相關軟件
  • 設備效率提升的改善活動
  • 改善的組織-SGA活動
  • 改善的方法與步驟(DMAIC)
  • 提升設備綜合效率OEE改善事例
  • 提升OEE活動的課堂實習

 
設備維護(修)成本降低降本增效(備件)

一、設備維護管理指標設定與成本降低
  • 設備成本管理的范疇與現場設備設施界定
  • 設備成本管理指標的設定與建立
  • 設備成本管理的現場執行方法與績效管理
  • 設備維護費用成本設定
  • 設備維護成本失控的因素與預防
二、設備計劃修理與專業設備管理–計劃性維護
  • 設備計劃維修的內容與具體工作
  • 設備計劃維修設備的選定
  • 設備重要度評估及維護方法
  • 設備計劃維修工作職責架構與搭建
  • 設備計劃維修中應急處理
  • 相關修理技能準備與培訓
  • 設備故障修理結果確認與評估
  • 維修零件(備件)準備
  • 維修工具準備
  • 維修人員的配備
  • 維修技能具備
  • 現場維修記錄
  • 現場維修事后工作回顧
  • 現場維修工作改進與標準化
  • 討論與案例:模具計劃保養制度的建立與技能(管理制度與技術)
三、設備備件成本與采購、庫存、更換管理
  • 備件管理的內容與管理模式
  • 備件消耗定額的確定方法
  • 備件儲備定額的制訂原則
  • 利用存儲論原理確定備件儲備定額
  • 備件儲備定額的計算和庫存模型確定
  • 確定型需求存儲模型的建立
  • 概率型需求存儲模型的建立
  • 備件周期法存儲模型的建立
  • 備件利潤法存儲模型的建立
  • 備件定量采購方法的低成本設置
  • 備件定期采購方法的經濟設置
  • 備件需求項目的數據生成
  • 備件計劃制定流程與領用日程管理
  • 備件預算生成與日常預算監控
  • 備件采購質量管理
  • 備件現場維修更換責任監督管理與備件成本
  • 備件修理與車間現場備件周轉庫存管理
  • 備件3A管理與先進備件管理方式簡介
  • 備件管理的發展方向與未來趨勢
  • 案例:備件管理文件示例
  • 備件管理流程和管理表格
  • 案例分享:
  • 降本增效-備件輔導優秀案例分享(老師親自輔導)
  • 設備(備件)現場管理軟件案例分享
四、現場搶修保養制度及日常設備巡檢制度
  • 維修人員優化配置
  • 設備操作維護人員的技能提升
  • 現場應急搶修的最佳模式的建立與訓練
  • 健全設備預防點檢潤滑保養維修(護)制度
  • 建立設備狀態數據庫,建立合理的維修周期與維修強度
  • 設備操作維護人員的現場責任績效管理實施
  • 全面開展設備規范化管理體系
  • 設備成本降低項目(小組)活動開展

 
建立卓越生產效率管理文化--TPM全員生產設備維護體系建立篇

一、TPM全員生產設備維護體系的建立
  • TPM生產車間管理模式建立
  • TPM全員生產設備維護技能培訓提升
  • TPM全員生產設備維護活動開展PDCA
  • TPM全員設備管理三級運行體系及管理評估
  • TPM全員設備各級管理規定
  • TPM設備管理日常管理方法與推進
二、TPM設備管理自主管理
  • TPM活動包含了設備專業管理的內容
  • 設備正確使用與日常維護也是TPM自主保全的要求
  • 實施TPM健全設備計劃保全
  • 如何將TPM自主管理活動融入日常設備管理
  • “造物先育人”設備基礎技能訓練活動
三、案例展示
  • TPM全員設備管理活動成果案例展示
  • (主持輔導公司改善實例報告)
  • TPM全員設備維護深度剖析:疑難問題與解決對策
  • TPM全員設備維護內訓解決之道:案例延伸與對策分析
  • 總結 提問答疑

講師介紹:
陳老師
教育及資格認證:
  • 精益生產、TPM、5S專業咨詢師
  • 國家注冊高級人力資源管理師,國家注冊高級企業培訓師
  • 生產現場基層管理咨詢培訓師、現場改善咨詢培訓師、精益生產高級經理
  • 具有二十多年世界五百強跨國企業工作經驗
  • 機電一體化學士
講師經歷及專長:
  • 陳老師擁有超過20年世界五百強跨國企業工作經驗,曾在Philips公司任職達21年,其中單獨主導精益生產體系與TPM活動長達15年,后在LG、喜星電子,CEC中電熊貓液晶、舜天國際等公司任職在企業成功推行TPM、5S、精益生產體系,擁有堅實的現場管理技能及管理背景歷任工廠現場工程師、設備部經理,車間主管,項目管理主管,主導大型跨國企業現場管理改善多年,精通現場5S&TPM,以及相關的精益生產體系。
  • 自90年代起,陳老師就從事企業生產現場的生產管理和技術工作,并有多年的一線設備管理維護工作實踐,非常了解現今各類企業生產狀況和問題,有著豐富的實際經驗和管理經驗。2000年至今,一直在大型合資企業獨立組織推行5S&TPM全員生產維護活動的開展,包括各級人員培訓,現場各級改善活動監控、督導、評審工作,5S&TPM公司體系的建立和修改,5S&TPM各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。
  • 陳老師在任職期間,5S&TPM活動,成立了約5000員工組成的100個活動小組,開展活動多年,不僅提高了員工的技能,而且大大延長了設備的使用周期,使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統生產線的產量記錄,使LCC大幅度降低。
擅長領域及授課風格:

  • 陳老師擅長現場生產運營,5S、TPM全員生產維護、精益改善、績效管理、質量項目、設備管理以及相關的精益生產方式的培訓及咨詢輔導項目。
  • 陳老師在制造業有豐富的管理和技術經驗,授課思路清晰、邏輯嚴密、善于運用通俗易懂的語言對課程內容進行詮釋,課程內容設計合理,案例豐富,實踐性強,而且陳老師一直在主導企業進行精益相關咨詢項目的輔導,項目成果顯著,深得學員和企業管理者的一致贊譽。

部分服務過的客戶:
  • 交通、零部件:東風本田汽車、上海飛機制造廠、廣州阿雷斯提汽車發動機配件公司、北京越野車、西安聯合汽車、輝門、敏實集團、西飛國際航空等。
  • 機械制造:日本恩斯克NSK軸承(蘇州)公司,康明斯汽車發動機(西安)公司,水星海事(蘇州)有限公司,廣東信華精機有限公司,蘇州艾蒂盟斯壓鑄有限公司,蘇州鐵姆肯-恩斯克軸承公司,,瑪努利液壓器材(蘇州)有限公司,可耐福新型建筑系統(天津),,深圳特發集團有限公司,蘇州鈴木加普騰有限公司等。
  • 電子電器:蘇州西門子有限公司,北京國安盟固利電源科技有限公司、南京愛立信公司,南京電力自動化研究所,諾基亞蘇州通信有限公司,北京天誠同創電氣有限公司,蘇州天佑有限公司等。
  • 醫藥化工:遠大醫藥,上海阿克蘇(立邦漆),蘇州第一塑膠有限公司,遠大富馳,蘇州吳江中鱸科技發展有限公司(盛虹集團)、中涂化工、赫邦化工、諾和諾德、信達生物制藥、得迪醫療器械、蘇州膠囊、南京綠葉思科制藥等。
  • 新能源:北京金風科創風電設備有限公司,新疆金風科技股份有限公司,江陰遠景能源有限公司等。
  • 食品行業:飛鶴乳業,中糧集團(深圳公司&唐山基地公司),可口可樂(中國)公司,北京達能乳業有限公司,中國吉野家餐飲有限公司,北京艾萊發喜食品有限公司、維他奶(佛山)有限公司,蘇州西卡(西班牙)有限公司等。
  • 其他:紫金礦業、APP金華盛(蘇州)紙業公司,阿斯頓強生枝紡蘇州公司,益瑞石硅藻土(中國)有限公司,蘇州南玻,上海貝爾有限公司,中國益瑞石硅藻土(法資)有限公司,南京富士通有限公司,中國中鱸科技集團,無錫光升科技有限公司、中安信科技、蘇州偉爾、西安印鈔、南昌中鈔、珠海光聯等。
部分項目業績:
  • 陳老師2018-2019年連續2年主導某整車廠鑄造科TPM項目,面對設備老化、故障頻發的現狀,針對頻繁發生的重復性故障和影響較大的偶發性故障進行了針對性改善,通過2年的推行,達成:鑄造機開動率提升20%,壓鑄機實現日均生產臺數提升200臺;壓鑄故障總時間降低了1550分鐘/月等成果,100%達成了項目目標。
  • 2020-至今,主導協助某整車廠制造部開展全公司TPM體系搭建,同時輔導其焊裝3科TPM項目實施。
  • 在某風電設備研發及制造企業,完善TPM體系、改善工廠范圍內的不合理項,達成改善目標,并實現設備保全成本降低,保全費用降低20%,真空泵費用降低30%。最終幫助企業搭建起TPM推行體系,并納入公司日常管理工作中,實現持續改善,降本增效的目的。
  • 在某汽車零部件企業提建立TPM管理體系,推進TPM活動計劃,項目團隊通過培訓及項目輔導,能充分利用科學的質量管理及分析工具針對公司現場實際問題進行數據分析,并提出有效的改善措施。通過針對根本原因的分析后,,從技術,管理,流程等多方位提供有效的解決方案,有效的降低了內部工程不良率。鑄造不良率由改善前的7.22%降低至4.3%;加工不良率有改善前的1.64%降低至1.08%。達成率分別為114%和105.5%,在財務方面,鑄造和加工節約金額為64萬和64.8萬,合計128.8萬元。
  • 在某食品企業,由于是新設備,故障率非常高,而且沒有建立日常保養的制度,常因設備故障導致停線,生產旺季時影響非常大!所以TPM項目推進作為重點的工作,根據推行計劃,展開TPM宣傳、培訓,5S整理、整頓活動,TPM小組活動。樽線故障時間與去年同比,有非常明顯的降低,生產效率提升至92.47,遠遠超出88%的計劃目標。在此次培訓+輔導的過程中還產生了很好的無形成果:員工改善意識提高,員工預防意識提高,維修與生產配合更默契,對生產信息更重視,員工工作心情更好。
 報名詳情:
培訓費4680(含資料費、專家演講費);住宿統一安排,費用自理;


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